AC插头模具的脱模设计的关键要点

　　AC插头模具的脱模设计是保障产品顺利成型、提升生产效率和成品质量的核心环节，其关键要点需从结构设计、材料选择到工艺参数进行系统性优化，以满足AC插头复杂结构和高精度要求。

　　分型面设计是脱模的基础。合理的分型面位置需综合考虑AC插头的形状特征，尤其针对外壳与插脚连接处、内部卡扣等复杂结构。分型面应尽量设置在产品平滑的外表面或非功能区域，避免出现在插脚根部或散热槽等精细部位，以减少飞边和毛刺的产生。例如，对于带有多个插脚的AC插头，分型面可沿插脚排列方向垂直设置，确保每个插脚能独立脱模，防止因分型面错位导致插脚变形。某模具厂通过调整分型面角度，将插脚部位的飞边率从5%降至0.3%，显著提升了产品良率。

　　脱模斜度设计直接影响脱模顺畅性。AC插头外壳通常为塑料材质，需在模具内壁设置足够的脱模斜度以减小摩擦阻力。一般建议外表面脱模斜度控制在1.5°-3°之间，内表面（如插孔内壁）因需保证插拔精度，斜度可适当减小至0.5°-1°。对于表面有花纹或文字的AC插头，脱模斜度需进一步加大至3°-5°，避免脱模时拉伤图案。某家电企业通过优化脱模斜度设计，使脱模力降低20%，同时减少了产品表面的划痕缺陷。

　　滑块与斜顶机构是解决复杂结构的必要手段。当AC插头存在侧孔、侧凹或倒扣结构时，需采用滑块或斜顶机构实现侧向抽芯。滑块机构适用于较大尺寸的侧孔，需确保滑块与模板的配合精度在±0.01mm以内，避免合模时错位导致产品毛边。斜顶机构则用于小型倒扣结构，其倾斜角度通常控制在5°-15°之间，角度过大会增加复位难度，过小则可能导致脱模不畅。某电源适配器模具采用分段式斜顶设计，成功解决了多方向倒扣的同步脱模问题，使生产效率提升35%。

　　排气系统设计对脱模质量至关重要。AC插头注塑过程中，模具型腔内的空气若无法及时排出，会导致气泡、烧焦等缺陷，影响脱模时的产品完整性。排气槽需设置在熔体填充的区域，深度通常为0.02mm-0.05mm，宽度5mm-10mm，并通过透气钢材料或镶件形成隐蔽排气通道。某插座模具通过在滑块和斜顶部位增设微型排气槽，使产品气孔缺陷率从8%降至0.5%，显著提高了脱模后的表面光洁度。